Los audífonos impresos en 3D que permiten tener 'súper-oídos'

“El 5% de la población mundial padece de pérdida de audición discapacitante y se estima que de aquí al 2050 una de cada diez personas padecerá pérdida de audición”, según datos de la Organización mundial de la salud (OMS).

Para ello, la industria médica refleja los avances de la Cuarta Revolución Industrial desarrollando audífonos digitales que no solo son pequeños computadores programables y de alta definición que permiten recuperar casi en su totalidad la pérdida auditiva, sino que la tecnología de impresión 3D ha sido puesta al servicio de este tipo de diseños. 

Los audífonos digitales programables van más allá de suplir una deficiencia o discapacidad, estos aparatos son capaces de simular el funcionamiento de un oído sano, corrigiendo al máximo la pérdida. 

Además, existen unos complementos a estos audífonos que logran mejorar notablemente la calidad de vida de estos pacientes. Son aparatos que permiten conectarse con la televisión y redirigir el sonido al audífono para oír una película sin que las personas alrededor escuchen el ruido. 

También se han creado procesadores de señal de móviles, que la envía al audífono para permitir al usuario hablar por el teléfono y controles que permiten cambiar la programación de acuerdo al ambiente en que se encuentre.  

Hoy en día los pacientes que enfrentan esta discapacidad no solo esperan solucionar su problema básico de oír, sino que esperan que sea una audición casi perfecta, muy definida, logrando disminuir los ruidos de fondo, dejar de sentir los pitos o sonidos clásicos de los audífonos tradicionales.

Tener un aparato que realmente simule el funcionamiento normal de un oído sano, incluso, en determinados escenarios, es tener una ventaja auditiva comparada con una persona de audición normal y la impresión 3D de estos audífonos hace de esto, un sueño vuelto realidad.

En este camino de la perfección, es clave que la forma del audífono sea exacta, que se acomode milimétricamente al conducto auditivo del paciente. Para esto compañías dedicadas a la corrección auditiva como los Centros Clínicos Auditivos GAES, realizan un molde de silicona del oído previo al proceso de impresión.

El equipo escanea la figura y es programado para iniciar una impresión adicionando pequeñas cantidades de una resina hipo-alergénica, fabricando de manera exacta una copia del molde inicial, pero con el material definitivo de la cápsula o molde que contendrá el micrófono, auricular y procesador, que son los elementos que componen el que conocemos como audífono digital.

Esta estructura final del audífono y su encaje perfecto en el canal auditivo del paciente, hacen que la experiencia de utilizar uno esté lejos de ser incómodo, más aun, pareciera devolverte al ajetreado mundo moderno, donde escuchar es determinante.

En cuanto a la eficiencia, la producción ha tenido un salto importante. “Con esta nueva técnica, la velocidad de producción incrementa en 60 veces, tanto que, en un par de horas, es posible imprimir hasta 60 moldes o cápsulas auditivas, cuando antes producíamos una unidad en ese mismo tiempo”, cuenta Adriana Pola Pedraos, audiología, directora técnica y científica de GAES.